220181 Электрод для плазменной резки 130А

Артикул: CN46
Есть в наличии: 130 шт.
  • Вес: 0 кг.
  • Цена:
    710 руб.
  • Старая цена:
    0 руб.
(0/0)

Электрод для плазменной резки 130А купить от производителя 220181

Сегодня производители разрабатывают автоматизированные системы с использованием микропроцессоров и новейшего управления для подачи тока, подачи газа и движения факела. Плазменная резка стала экономически эффективным процессом с относительно низкими затратами на капиталовложения и эксплуатацию. Для машин с ЧПУ и без ЧПУ и электронно-лучевых машин экспорт увеличился на 20 процентов, до 1,28 млрд. Долл. США в период между 1995 и 2000 годами, а импорт за тот же период увеличился примерно до 0,4 млрд. Долл. США1.
Этот успех не был очевидным 20 лет назад, когда расходная жизнь была коротка, но большие инвестиции в НИОКР для улучшения потребительской жизни обернулись. Производители плазменной резки продолжают усилия по совершенствованию процесса с помощью внутренних мер (создание высококлассных групп ученых и инженеров) и внешних разработок (сотрудничество с научно-исследовательскими институтами и университетами). За последние 15 лет эта деятельность удвоила расходную способность, так что теперь она является одной из основных точек продажи плазменной резки.

Настройка рабочего зажима для плазменной резки

Рабочий зажим (иногда называемый «заземляющим» зажимом клиентами) требует хорошего электрического соединения. Если вы нарезаете ржавый, оцинкованный, окрашенный или грязный материал, вам нужно будет смять место для рабочего зажима. Факел уменьшит свою номинальную мощность только при условии, что рабочий зажим имеет хорошее соединение.
Расходные материалы для плазменной резки
Если расходные материалы факела изношены вне рекомендации производителя, вы можете столкнуться с отключением дуги . Обычно для наконечников, если отверстие в конце удваивается по сравнению с новым наконечником, пришло время его заменить. Электроды должны быть заменены , когда гафний в центре электрода достиг глубины 1 \ 16 - го дюйма. Обратитесь к руководству за конкретной информацией о том, когда следует менять расходные материалы. В стандартных приложениях вы можете использовать 2 подсказки для каждого электрода.

Расстояние в стойке для плазменной резки

Обычно рекомендуемая высота простоя составляет от 1/16 "до 1/8", не касаясь вашей детали. Помните, что электричество лениво. Он хочет идти по пути наименьшего сопротивления. Если вы заходите слишком далеко от обрабатываемой детали, сопротивление между заготовкой и электродом (режущий контур) намного выше сопротивления между наконечником и электродом (контрольная схема). Это приведет к тому, что машина останется в пилоте и отключится через пять секунд.

Удерживающая чаша для плазменной резки

Если чашка слишком плотная, она препятствует свободному движению электрода. Это, в свою очередь, предотвратит передачу дуги. При заправке чашки на конце факела вы можете почувствовать и услышать выключатель чашки в щелчке горелки. Как только этот выключатель был закрыт, чашку не нужно затягивать дальше.

Подача воздуха для плазменной резки

Если в подаче воздуха имеется какая-либо влага, он может предотвратить передачу дуги и создавать дуговые отключения. Избыточная влажность в системе также может привести к преждевременному изнашиванию расходного материала и привести к тому, что наконечники будут носить неравномерно, что приведет к проблемам с углом наклона вашего разреза.
В 1980-х годах темпы развития плазменной резки замедлились по сравнению с предыдущими десятилетиями. Однофазные (воздушные) переносные устройства для ручной резки стали популярными в США с использованием технологий измельчения и инверторного питания, в то время как в Японии произошло рождение того, что стало называться плазменной резкой высокой четкости в конце десятилетия.
1990-е годы стали поворотным моментом в эволюции плазменной резки. Были достигнуты значительные успехи в скорости износа гафниевых электродов при использовании с кислородной плазмой, увеличении срока службы, скорости резания и качества. Затем было определено, что выключение дуги является ключевым этапом из-за взаимодействия расплавленного гафния, плазменной дуги и потока газа.

Плазменная резка стала такой же конкурентоспособной на мягкой стали, как и на нержавеющей стали и алюминии.

Это стало рентабельной альтернативой появляющимся лазерам и традиционным кислородным топливом.
Проблемы, с которыми столкнулась плазменная резка с момента ее создания, таковы, с которыми она сталкивается в сегодняшней среде изготовления металлов. Усовершенствования все еще направлены на увеличение скорости резания, лучшего качества резки и срока службы.
К чести ранних исследователей и инженеров, за первые 15 лет жизни этого процесса произошло значительное число нововведений. Эти нововведения включали увеличение плотности и стабильности энергии дуги, изменение состава плазмы, улучшение охлаждения компонентов, регулирование динамики жидкости и использование экзотических материалов.
Ранняя плазменная резака включала вольфрамовый электрод, окруженный сжимающим соплом. В это время защитный газ был инертным газом, который экранировал вольфрамовый электрод из реактивной атмосферы, чтобы увеличить его срок службы. Чтобы помочь сжать и стабилизировать дугу и дополнительно охладить факел, вода была введена коаксиально ниже электрода. Позже вода была закручена для улучшения стабилизации дуги, и она стала известна как жидкая турбина.
Плазменная резка оказалась эффективным процессом для резки цветных металлов, но она могла бы конкурировать с кислородно-топливной резкой на мягкой стали только в том случае, если она воспользовалась реакцией между железом и кислородом. Его ограничение было очень коротким электродом, так как вольфрам легко реагирует с кислородом.
Срок службы был улучшен за счет введения окислительного газа в сопло под вольфрамовым электродом, поддерживая защитный газ вокруг электрода. Закручивание основного плазменного газа еще более стабилизировало дугу.
К сожалению, качество разреза по-прежнему не сравнимо с кислородным топливом. Впрыск второй жидкости (воздух, кислород, вода) вокруг дуговой струи после выхода сопла ознаменовал значительное улучшение процесса. Он известен как резание с двумя потоками, и сегодня вторая текучая среда называется экраном или вторичным газом. Этот вспомогательный поток защищает передний конец горелки от шлака, расплавленных капель и даже пара металла, предотвращая металлический проводящий мост между факелом и заготовкой.
Это изобретение улучшило качество за счет уменьшения закругления верхней кромки разреза. Кроме того, вторичный газ подавал дугу глубже в разрез, сводил к минимуму сцепление шлака на дне разреза (особенно с водой) и удвоил скорость резания.
Режущие токи постоянно поднимались (300 А и выше), чтобы увеличить скорость резания. Тем не менее, такие высокие токи значительно увеличивают износ эмиссионного элемента (торированного вольфрама), влияя на эффективность и производительность.
Прорыв был сделан с изобретением электрода с кнопочным типом. Электрод, когда он встроен в водоохлаждаемый медный держатель, улучшает охлаждение эмиссионных элементов. Кроме того, торированный вольфрам заменялся цирконием, когда плазмообразующим газом был воздух. Жизнь электродов увеличилась с нескольких минут с помощью вольфрама до нескольких часов с помощью циркония, а популярность получила легкая сталь.
Однако практически невозможно использовать циркониевый катод при токах дуги выше 300 ампер. В конце 1960-х годов использование гафния в бывшем Советском Союзе для замены циркония, лантана и стронция еще больше улучшило срок службы электродов в воздушной плазменной резке.
Ранние годы развития были очень плодотворными. Основы процесса были хорошо поняты. Техника низковольтного пуска была изобретена в 1957 году, хотя она широко не использовалась до середины 1980-х годов, и электромагнитный шум, излучаемый при зажигании дуги, был устранен. Эти инновации будут усовершенствованы в последующие три десятилетия.
 

Отзывы покупателей

Прикрепить изображения
Еще никто не оставил отзыв. Вы можете быть первым!
  • Ток 130 ампер